大家好！2002年，我从华中科技大学毕业，入职三环锻造，成为一名工艺员。

初进车间，看到的是弥漫的灰尘和满怀干劲的工人，我既感动又心酸，暗暗发誓，一定要把老旧的工艺改进升级，让工人师傅们都能穿着干净整洁的衣服上班。

入职20年，我只专注一件事，那就是卡、客车转向节的研发，如何让公司产品始终站在行业前沿是我追求的目标。

转向节和转向节臂，是公司的主导产品，二者分别加工，然后用螺栓连接，装配至前桥总成，我结合多年的理论实践经验并借鉴国外先进技术，创新设计出与臂一体化转向节，经过上千次的参数修改及工艺模拟分析验证，研发其制造工艺，成功试制出国内首款卡车与臂一体化转向节，该结构轻量化产品大大降低了能源消耗，提升了产品使用寿命，申报获批三个发明专利，一举打破国外“卡脖子”技术，踏入了国际高端汽车零部件制造“生态圈”，该产品2020年成功打入美国市场，2021年实现出口创汇6000万。

怎么把三环锻造打造成亚洲最大的精密锻造中心？这也是几代三环锻造人的共同追求。

结构轻量化得到突破后，我把研究重点放到了材料轻量化上，从5年前便开始铝合金产品制造工艺的研发，力争在汽车部件“钢改铝”上寻求突破。要想在公司里一个完全空白的领域闯出一片天地，谈何容易？首先面临的就是无技术积累、无专用设备、无交流学习渠道的尴尬局面，没有条件就自己创造条件。

让我印象最深刻的是铝合金产品热处理工艺试制阶段，四个关键变量中任何一个的不同变化，都对产品机械性能结果产生巨大的影响。我从多达上百种的自由组合中，一个一个的试验，测试最佳的性能结果，找出最优的组合方案。

甘坐冷板凳，不怕有失败。整整一年时间，我在无数次的落寞与失望中，消耗了几千公斤的铝材，用掉了30多本笔记本，成果只是一大堆的各类数据。令人欣慰的是，有了这些研发创新与技术积累，2018年度，我主导完成了关于铝合金的湖北省科技创新重大专项一项，研发出的材料轻量化铝合金产品，突破了国际技术壁垒，达到了国内领先水平，产品成功配套长城汽车、东风商用车、中国重汽等国内知名整车制造企业。

在长期的产品研发过程中，繁琐重复的计算过程费时费力，能不能开发出一套便捷的设计系统替代传统的手工计算呢？我以辊锻工艺设计为契机，通过提取关键参数与公式，找出定量与变量间的关系，进行公式化、标准化整合，成功开发出 “傻瓜式”便捷设计系统，并在公司及行业内推广应用，使工作效率大大提高，单套辊锻模具设计时间由以前的六七天缩短至一两天，还杜绝了手工计算容易出错的问题。同时，我通过优化工艺方案，改进工装，实现了小机器也能辊锻大坯料的功效。这些改进成果在行业内均属首创，获得了中国锻压协会的高度认可。

未来，我将秉承“新时代工匠精神”，继续奋战在研发一线，不断技术创新，持续攻坚行业空白，为锻造事业贡献智慧和汗水，助力湖北制造业高质、高效、绿色、可持续性发展。

谢谢大家！

来源：谷城县融媒体中心

责任编辑：杨守荣 / 编审：翟竞