绿色，是高质量发展的鲜明底色，更是制造业迈向“新”时代的核心方向。在襄阳，一批国家级绿色工厂正以创新实践积极回应时代的呼唤，将绿色理念深深融入生产的每一个环节、每一条链条，推动智能制造与环境保护同频共振、协同共进，精心勾勒出一幅襄阳产业发展的绿色新画卷。

从今日起，本网推出“走进绿色工厂”专题报道。我们将深入一家家绿色标杆企业，用文字细致记录它们波澜壮阔的转型之路，用镜头生动捕捉生产一线的绿色精彩瞬间，深度解码绿色智造的“襄阳密码”。希望通过这些报道，让更多企业看到绿色发展蕴含的无限可能，激发更多市场主体踊跃投身绿色转型的浪潮，让绿色成为襄阳工业最耀眼、最鲜明的标识，让智能制造成为产业升级最强大、最强劲的动力，共同绘就襄阳高质量发展的壮丽绿色画卷！

此次我们聚焦的4家企业，正是襄阳绿色发展先进方阵中的佼佼者、先行者。它们之中，有回收工业余热、变废为宝的温暖巧思；有引入生物降解工艺，让微生物“吃掉”废气、实现高效净化的技术革新；有依托“智慧电表”实现精打细算，乃至生产“零水耗”的能效革命；更有让废旧电池“浴火重生”、蜕变为高纯资源的循环奇迹。它们路径各异，却共同证明：绿色智造不是成本，而是竞争力；不是附加题，而是必答题。

东风奕派纳米01小车身的“绿色大文章”

在新能源汽车竞争日益激烈的赛道上，“小而美”的A0级车型正悄然成为市场新宠。在我市，生产这类时尚小车的东风汽车纳米科技（襄阳）有限公司（东风奕派汽车科技公司襄阳工厂），本身就是一个践行绿色智造的“样板间”。在这里，绿色不仅是理念，更融入生产的每一个环节。

3月20日，记者在东风奕派汽车科技公司（简称奕派科技）襄阳工厂总装车间看到，机械臂轻盈舞动，精准抓取玻璃、自动涂胶、贴合安装，一连串动作如行云流水。

“绿色不是后期添加的选项，而是产品与生俱来的基因。”奕派科技襄阳工厂副厂长陈进宝指着高效运转的生产线介绍。

涂装车间是绿色制造节能减排的“主战场”。“我们全面推广绿色涂料，绿色涂料使用率超过99%，从源头减少了有害物质。”奕派科技襄阳工厂涂装车间副主任朱念告诉记者。

更值得称道的是其VOCs处理技术，奕派科技襄阳工厂引入生物降解工艺，使企业成为国内首家应用此技术的整车企业。该技术通过让微生物“吃掉”废气中的有机物，不仅使废气处理效率超过90%，更让能耗直降50%以上，减碳率达48.56%。此外，工厂采用的硅烷前处理工艺杜绝了磷和重金属的使用，从而简化了废水处理流程，同时中面涂废溶剂经回收后统一处置，实现了危险废物100%合规处置。

绿色不止于减排，还在于开源。厂房屋顶上，光伏板连绵成片，将阳光转化为清洁电力，每年可减少二氧化碳排放超过6887吨。生产线上的余热也被系统回收，用于其他环节，持续推动企业降本增效。

功夫不负有心人，这些点滴努力汇聚成强劲的产品竞争力。作为国家级绿色工厂，奕派科技襄阳工厂生产的东风奕派纳米01，凭借其全生命周期的卓越低碳表现，获评业内“低碳领跑者冠军车型”称号。

“我们将持续以绿色为底色、以智造为动能，加快导入新车型，积极拓展国内外市场，让更多‘襄阳造’低碳车型走进千家万户。”奕派科技襄阳工厂负责人李啸说。

奕派科技襄阳工厂负责人李啸：

在我们看来，绿色不是给汽车穿上的—件“外套”，而是它与生俱来的基因。这就要求我们从一开始，就将绿色的理念融入血脉，在生产全链条实现真正的绿色智造。

于是，可以看到，在我们的涂装车间，绿色涂料使用率超过99%，从源头就大幅削减了有害物质。在废气的处理上，我们引入了生物降解工艺，让微生物“吃掉”废气中的有机物，高效又节能，再结合硅烷前处理、静电喷涂这些技术，不仅提升了效率，更实现了危险废物100%的合规处置。此外，我们还建设光伏电站、回收产线余热，让工厂自己产生绿色能源、循环利用能量。

这些努力带来了实实在在的成效，我们工厂获评了国家级绿色工厂，我们生产的东风奕派纳米01车型也赢得了“低碳领跑者冠军车型”的称号。

展望未来，我们将继续坚守绿色这一根本底色，以智能制造为核心驱动，加快导入更多低碳新车型，让更多承载着绿色与智能基因的“襄阳造”汽车，驶向全球更广阔的市场。

湖北金洋冶金谱写“绿色循环”新篇章

3月19日，记者走进湖北金洋冶金股份有限公司（简称湖北金洋冶金）的厂区，只见这里道路干净，一辆辆卡车将废旧铅酸电池送入全自动破碎分选线，机械臂将其精准拆解，分离出塑料、铅膏、铅栅等不同材料。随后，这些看似无用的“废料”通过一系列绿色冶炼工艺，重新获得“生命”。

作为一家专业从事废铅酸蓄电池收集、处置及综合利用，生产再生铅及铅合金的高新技术企业，经过多年的发展，湖北金洋冶金已成为国内领先的大型再生铅和铅合金生产企业，是国家循环经济试点示范单位、国家“城市矿产”示范基地、国家级绿色工厂。

“我们的工作，就是让铅拥有无限循环的绿色生命。”湖北金洋冶金副总经理李军介绍，在湖北金洋冶金，废铅酸蓄电池经过精细破碎、水力分选，被“解剖”成塑料、隔板、铅膏、铅栅等不同组分，各归其位，“铅栅、铅膏经过低温和连续熔炼产生再生铅，再生铅经过精炼，自动铸锭形成精铅或铅合金；塑料经过破碎、清洗、色选，形成再生塑料；回收的硫酸经过加碳酸氢铵中和、蒸发结晶产出工业硫酸铵。”

真正的“绿色冶炼”体现在全流程的清洁生产中。通过自主研发的铅膏预脱硫、连续熔池熔炼、铅栅低温熔炼、流程化合金精炼等核心技术，湖北金洋冶金从源头控制污染，实现节能提效，多项技术达到国际领先水平。其中，在再生粗铅冶炼过程中，铅、锑、锡的挥发减少65%以上，铅综合回收率超过99%，炉尾烟气减少60%，吨铅产渣率与弃渣含铅量也大幅降低。

更值得称道的是，湖北金洋冶金实现了生产废水零排放，水资源综合利用率超95%，冶炼废气减少50%，烟气捕集率高达98.5%以上。曾经的污染风险点，被牢牢锁死在工艺环节中。

如今，湖北金洋冶金每年可处理废铅酸蓄电池及含铅废料20万吨，年产铅及铅合金15万吨，其产品成分稳定、电阻率低、耐腐蚀性强，性能达到国内先进水平，不仅供应国内高端市场，还远销海外。

这座国家级绿色工厂正在用实践印证：资源再生行业完全可以走出一条科技驱动、环境友好、效益显著的绿色发展之路，实现“资源产品废物再生资源”的大循环。

湖北金洋冶金副总经理李军：

绿色循环是我们企业的立身之本。这个行业，只有牢牢守住环境底线，才能真正走得远、走得稳——这就是我们坚持绿色转型最朴素的初心。

转型路上，我们认准一个理，就是必须死磕全流程的绿色生产。通过自主研发多项核心技术，我们从源头牢牢把控，目标就是赋予铅无限循环的绿色生命。如今，我们实现了生产废水零排放，冶炼废气减少了超过一半，烟气捕集率高达98%以上，硬是把传统的高污染环节，打造成了资源高效循环的绿色闭环。

现在，我们每年可处理废铅酸蓄电池及含铅废料20万吨，年产铅及铅合金15万吨，铅的综合回收率超过98%，多项指标达到国际领先水平，产品已经走向海外。未来，我们将继续深耕这条科技驱动的绿色循环之路，立志成为行业标杆，为资源再生事业贡献更多扎实的“襄阳方案”。

世阳电机绘就绿色智造精细图景

绿色制造如何深度融入一家专业电机制造企业的血脉？襄阳世阳电机有限公司（简称世阳电机）的答案是：贯穿始终，精打细算。从一度电的溯源到一滴水的回用，从一块料的节约到一件产品的交付，绿色理念被拆解为每个可量化、可追溯、可执行的细微环节。

走进世阳电机的厂区，记者最先注意到的是厂房屋顶上整齐排列的光伏板，“我们通过建设光伏发电项目，并搭建能碳管理平台，就像给工厂装上‘智慧电表’，实时监控每条生产线、每台大型设备的用电情况，让每一度电都用到实处。”世阳电机董事长张阳告诉记者。

作为一家深耕电机领域多年的企业，世阳电机的产品广泛应用于风机、水泵、粮机、建筑机械、矿山设备等领域，为众多合作伙伴提供稳定、高效的驱动解决方案。目前，公司产品已远销全球20多个国家和地区。

“很多人可能想不到，我们制造电机过程几乎不消耗工业用水。”张阳道出企业绿色实践的关键所在，“我们通过对电动机定子线圈端部进行工艺改进，有效降低了铜材消耗，让资源利用更加精准。同时，整个生产流程实现工业用水‘零消耗’，一般工业固废综合利用率更是达到100%，真正将废弃物转化为资源，构建起闭环式资源循环体系。”

洁净的生产环境，是绿色工厂最直观的写照。世阳电机厂区及车间整洁、干净、清爽，这得益于世阳电机大力推广绿色工艺与设备，并持续深化数字化管理，将“节能、节水、节材、减污、降碳”的理念，转化为每一位员工的日常行动。

绿色智造的最终成果，凝结在产品上。世阳电机的核心产品——三相异步电动机，已连续三年入选国家级“绿色设计产品”名单。

“我们的绿色发展之路并未止步于此，目前正在积极探索产品碳足迹的量化工作，精准明晰产品从研发到回收的全生命周期碳排放情况，用数据为产品的绿色属性背书。”张阳告诉记者。

从能源低碳化、资源高效化，到生产洁净化、产品绿色化，世阳电机在多个维度协同发力，构建了完整的绿色制造体系，它用自己的实践证明，绿色制造并非遥不可及的理念，而是一种融入日常、精益求精的管理哲学，最终锻造的是产品更具竞争力的绿色内核，与企业可持续的未来。

世阳电机董事长张阳：

对我们电机制造企业而言，绿色智造更像是一场“精细活”。道理很直接，电机本身是耗能产品，我们把它做得更高效、更环保，就是在为下游成千上万的设备绿色节能打好基础。

因此，我们的转型一直围绕“精打细算”展开。比如，我们为工厂装上“智慧电表”，实时追踪每一度电的去向；通过工艺革新，实现了生产过程中工业用水的“零消耗”。这背后，是持续的技术改进与管理优化，让绿色节约理念渗透到每一个环节。

在我们看来，绿色制造必须可衡量、可落地，才能真正转化为产品竞争力，我们的电机能够连续三年获评国家级“绿色设计产品”，正是最好的证明。

面向未来，我们将进一步开展产品碳足迹的量化工作，完善全生命周期的绿色管控体系，把绿色内核真正锻造成核心竞争力，走出一条更扎实、更可持续的发展道路。

襄阳美利信走出压铸行业绿色发展新路径

压铸行业，常与高温、熔炉、高耗能联系在一起，如何与“绿色”共生？在重庆美利信科技股份有限公司（简称美利信科技）全资子公司襄阳美利信科技有限责任公司（简称襄阳美利信）的生产车间里，记者找到了答案。

3月23日，在襄阳美利信的车间内，记者看到，全球领先的智能化压铸岛犹如钢铁巨人，灵巧地“吞吐”着火红的铝液，瞬间铸出新能源汽车电池盒体等复杂部件。这里鲜有工人身影，只有机器的低鸣与精准流转的原料，诠释着绿色智能制造的冷静与高效。

“对我们而言，绿色制造不是选择题，而是生存和发展的必答题。”襄阳美利信总经理梁朝坚告诉记者。

作为国家级绿色工厂、国内汽车关键零部件以及5G通信零部件压铸领域标杆企业，襄阳美利信年产精密压铸件达3万吨，市场占有率名列前茅。

“压铸行业能耗高、热损失大，绿色转型的关键在于‘吃干榨净’，变废为宝。”梁朝坚道出了他们的绿色秘诀，生产过程中产生的大量高温余热，曾是企业的心头之患，如今却成了宝贵的资源。

襄阳美利信在车间屋顶建成分布式光伏发电站，于2022年至2024年先后完成两期项目，实现屋顶光伏板全覆盖，目前总装机容量达5.4MW，2025年发电量约600万kWh。同时，升级改造了大型余热回收站，配套余热回收器及采暖、热水、循环水供应系统，利用生产中产生的高温余热加热办公和生活用水，大幅减少化石能源消耗。此外，通过能效诊断与设备升级，企业还更换了高耗能变压器，推广一级能效空压机和LED节能照明产品，以实际行动践行“能耗做减法，绿电做加法”。

除了节能，更要减排。压铸过程中产生的微量废气与粉尘，通过吸尘罩、静电吸附净化系统，被高效收集处理，确保了车间的空气清新。而在水资源利用方面，搭配废水处理、过滤循环水等高端设备，实现污水达标且可二次利用，坚决杜绝地下水污染隐患，让每一滴水都物尽其用。

“我们还将智能制造和绿色转型紧密结合，从产品设计、生产执行到供应链管理，全流程的数据在系统中贯通，实现了精细化管理。更重要的是，通过在线监控系统可以提前预防质量缺陷，避免了后续返工带来的材料和能源浪费。”梁朝坚说。

如今的襄阳美利信，已形成“三平台一车间”的智能化矩阵，涵盖轻量化汽车关键零部件智能制造数字化车间、轻量化汽车关键零部件全生命周期管控平台、新能源汽车三电系统关键零部件研发及产业化平台等，其产品版图在不断拓展中始终坚守绿色底线。

襄阳美利信总经理梁朝坚：

绿色转型怎么转？关键是把“废”变成“宝”。我们通过建设大型余热回收系统，回收生产过程中产生的大量高温余热，真正实现了能源的梯级利用。同时，我们通过三级净化处理微量废气与粉尘，在用水方面实现污水达标与二次回用，构建起资源的小循环。

很多人将绿色投入单纯视为成本，但在我们这里，它实实在在地通过节能降耗，转化成了企业的核心竞争力，也为我们带来了更加健康、友好的生产环境。

不仅如此，我们还将智能化与绿色化深度融合，通过打通从设计、生产到供应链的全流程数据，实现精细化管理，系统可提前预警质量风险，从源头避免返工带来的材料与能源浪费，这正是智造为绿色提供的有力支撑。

我们始终相信，握紧智造与绿色这两支笔，一定能为高端压铸制造业，描绘出更高效、更清洁、更可持续的未来图景。

来源：襄阳日报

编辑：邓植元｜审核：陈声权 琚晓青